温度和真空度对双组份聚酯合成的影响 提高反应温度可加快双组份聚酯反应的进程，但温度过高会使小分子的醇逸出，使产物的羟值降低，同时容易引起聚酯的氧化和降解等反应。所以反应中最好采取逐步升温的方式，升温过程中保证分馏柱顶的温度不超过100℃，最后恒温阶段的温度最好不超过210℃。这样得到的聚酯羟值接近理论值，色泽较浅，黏度较小。 刚开始抽真空时真空度不宜太大，否则易造成原料损失，应采取逐步提高真空度的方式。最后阶段真空度越高，反应进行得越快，真空度分别为66.7kPa、53.3kPa、40.OkPa和26.7kPa，减压至反应终点的时间分别为12h、11h、8h和5h。所以，在保证原料损失较小的情况下，尽量提高真空度。减压的前期反应较快，酸值降低较快，而在反应后期若使酸值降至1mg KOH/g以下需较长时间。抽真空时间分别为0h、2h、4h、5h和8h，聚酯的酸值分别为36.0mg KOH/g、16.2mg KOH/g、4.8mg KOH/g、2.0mg KOH/g及小于1.0mg KOH/g。双组份浇注成型过程中的影响因素 聚酯在使用前一定要减压脱水和严格控制聚酯的酸值，以免产生气泡，酸值最好控制在1mg KOH/g以下。不加催化剂24h后浇注胶仍未完全固化;加入0.1%的二月桂酸二丁基锡后4h就完全固化。双组份支化剂的影响 少量多元醇代替部分二元醇可增加聚氨酯的交联点，提高双组份聚氨酯的性能，而且无明显的放热现象.用三羟甲基丙烷(TMP)和甘油合成的聚酯黏度低，所得聚氨酯的性能较优。邻苯二甲酸酐对聚酯及聚氨酯性能的影响 加入邻苯二甲酸酐，引入苯环结构，提高聚氨酯的耐热性能，以邻苯二甲酸酐代替部分己二酸合成聚酯。随邻苯二甲酸酐用量的增加，聚酯的黏度增加，邻苯二甲酸酐与己二酸的物质的量比达60：40时黏度剧增，达80：20时聚酯成为膏状物。邻苯二甲酸酐的用量对聚氨酯的硬度影响不大，但对拉伸强度有明显的影响，其中60：40的聚酯拉伸强度最大，60：40样品在不同温度下的硬度变化最小，耐热形变性能最好。